先看窗口，再看速度
主机厂给的卸货窗口常常只有 15 到 30 分钟。早到没有卸货位，晚到线边已经空箱。车开得再快，落在窗口外就是零分。
所以 JIT 的第一指标该看窗口命中率，平均时速排在第二位。这个指标不好看，因为它不奖励英雄主义——一趟飞车救回来的货，和一趟准时到达的货，计分是一样的。
错件、错序、错时，代价差着一个量级
错件、错序、错时，现场都叫「异常」，但代价完全不同。错件是装了不该装的零件，产线装到一半发现，必须停线换件；错序是顺序颠倒，工位拿不到对应的件；错时是件对了但晚到二十分钟，线边已经见底。
三类里错件最贵。停线一分钟的损失按整车厂产出计算，通常是五位数起。所以防错的重心得压在「件与车的绑定」上，整体准时率先放一放。
装了 PDA，不等于做了防错
不少项目上了 PDA 扫码，就认为防错做完了。扫码只解决「有没有记录」，不解决「扫错了也照样放行」。
真正的防错要让错误在动作层面做不成：料架与库位绑定，取错料架 PDA 直接锁死下一步；排序单与车辆 VIN 绑定，扫错时提示该序位对应的 VIN 尾号；线边库位做物理分隔，一个库位只放一个序位。
- 能物理隔离的，不用系统提示来兜底
- 能锁死下一步的，不停留在「提醒确认」
- 每个防错点都要有人负责重启流程
让异常停在仓库里
我们复盘过的问题里，最贵的一类是明知有问题还是发了出去。原因很现实：发出去可能没事，不发一定挨骂。
所以要给现场一个可以停下来的理由和流程。我们设四个断点：数量差异超过 2%、标签不可读、盛具破损、车辆信息不匹配，任一条触发即挂起，调度十分钟内决定补件、改序还是整单回退，并同步给主机厂物料计划员。
配套的规矩只有一句：挂起不追责，隐瞒才追责。没有这句话，断点就是贴在墙上的装饰。
空箱也会停线
线边没有空箱位，配送员就没法卸货，只能等。等到窗口过去，后面每一趟的节奏都乱。盛具回收得跟配送一起排，不能等有空再说。
我们按「一车对一车」做循环：去程满载，回程带等量空箱，数量在系统里对平。缺箱提前一天从备用池调拨，不在现场临时找。
三个数就够了
- 窗口命中率：目标 99.5% 以上
- 错件次数：目标为零，出现即复盘到根因
- 因缺件导致的停线分钟：唯一的结果指标
前两个是过程，最后一个是结果。三个一起看，才不会被漂亮的平均值骗过去。
现场得有喊停的权力
系统能防错，防不住一个没有权限的现场。JIT 项目必须给现场挂起的权力、给调度改序的权力，并且明确这两件事不需要层层审批。做不到这一条，再好的系统也只能记录事故。
